1． 由于存放的氣體由于有可燃性氣體和助燃氣體，按國家規定必須分庫存放。分別放入不同的氣瓶間內。  
2． 氣瓶間內設立一次調壓面板，其中二托一面板帶吹掃銅鍍鉻面板4套  
3． 壓力調節器入口前需加裝燒結金屬過濾器以防止顆粒等雜質污染系統。  
4． 所有面板均配備吹掃閥，可實現對面板的清洗置換。  
5． 壓力調節器及相關管件均需牢固的固定在壓力調節面板上，面板應設計的緊湊而合理，以盡量減少系統中的死體積。  
6． 壓力調節面板應采用全不銹鋼材料制成，并且牢固的固定在可靠的位置上，確保其安全性。  
7． 氣瓶間內存放的氣瓶采用帶防倒鏈的氣瓶支架固定，氣瓶支架堅固耐用、美觀大方。
氣瓶支架采用鋁合金制作而成。  
8． 氣瓶間內的氣體鋼瓶與壓力調節器之間采用SS 316L高壓金屬軟管連接無滲透。高壓軟管為柔性軟管，以保證連接的方便性。并自導防護鋼纜，預防極端情況下，鋼瓶閥損壞等現象帶來的高壓“抽鞭”事故。壓力調節器與管道的連接方式為雙環卡套。 
9． 高壓軟管上的鋼瓶接頭必需與鋼瓶角閥的規格相匹配，以確保連接的可靠性。  
10． 排空氣路應分類收集、固定牢固并排放至室外安全地點。

11． 系統設置為二次減壓系統。終端采用壁掛式設計。上設有壓力調節器、輸出壓力指
示計、緊急切斷閥，同一氣路的呈上下對應排布，方便操作。面板為不銹鋼產品。具體位置參見圖紙，具體配置情況如下：壁掛式終端標準型 26套 
注：該終端可以實現在室內對設備的壓力調節、輸出壓力的監控及氣路開關控制，省去了每日往返于氣瓶間和實驗間的奔波，提高了辦事效率。  
12． 控制終端上的氣體出口尺寸要與分析儀的氣體入口尺寸相對應。氣體出口接頭還應方便安裝。  
13． 氣瓶間內壓力調節面板與實驗室內的氣路終端之間選用SS 316L BA管進行連接，管道內表面光潔度為Ra<0.4um BA級管道。  
14． 4N氮氣主管線采用OD3/8”（6.35mm）的管道，0.5Mpa壓力下流量可達8M3/小時，完全滿足常規用氣需求，支線采用OD1/4”（6.35mm）的管道。用焊接三通分出支路來對設備進行供氣。  
15． 5N氮氣、氦氣、預留氣主管線采用OD1/4”（6.35mm）的管道，支線采用OD1/4”（6.35mm）的管道。用焊接三通分出支路來對設備進行供氣。 
16． 管道穿過障礙物時須使用管套并采用不可燃材料填充間隙。  
17． 管道之間采用最先進的美國全自動定位軌道式氬弧焊機進行內外保護氬弧焊（TIG）方式連接，其優點是泄漏率可到1X10-9s.c.c./sec.He,且不會再內表面產生氧化層或褶皺等焊接缺陷。  
18． 管路上的三通全部采用焊接三通來實現連接，可更有效保證氣體的傳輸質量。  
19． 管道需用固定卡具固定在管道支架上。管道支架為槽鋼結構美觀大方。與墻體和管道固定牢固。且為耐火材料（鋁合金）制成。  
20． 氣體管路在鋪設過程中要做到橫平豎直，為保證管道走線的直線度和管道間的間距，每間隔一定距離應設置一組管卡?？ň邞刹蝗疾牧现谱鞫?，美觀大方。  
21． 應盡量減少彎曲以防止被傳輸的氣體壓力、流量損失過大。壓力管道拐彎應力集中
區應有安全加固，設計合適的拐彎半徑，彎曲部位不能有皺折及扭曲。彎曲半徑和彎曲質量由專用工具保證。系統布線應盡量減少接縫以降低泄漏的可能性。  
22． 配管時的每根管道每個管件均要用高壓的5N高純氮氣進行吹掃才能接入系統，整個系統安裝完畢后還要用5N的高純氮進行大流量氣體吹掃，以確保系統的潔凈度即流出的氣體無油脂及明顯的固體顆粒物流出。  
23． 系統安裝完畢后要用高純氮氣進行高壓部分、低壓部分氣密性實驗，對整個系統進行檢測。  
24． 壓力調節面板和氣路控制終端上粘貼氣路編號、氣體種類、濃度等標識。

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